(1) Svært lavt termisk forfall. Enten det er den første generasjons keramiske produktet av M09-materiale eller fjerde generasjons transmisjonsventilkropp og mekatronikk av TD58, kan det fortsatt sikre at kjøretøyet har god bremseytelse for å sikre sikkerhet. Fenomenet med termisk forfall av ventillegeme er veldig lite.
(2) Forbedre ytelsen til ventillegemet. Fordi keramiske materialer forsvinner varme raskt, er friksjonskoeffisienten deres høyere enn for metallventilkroppen når de brukes i bremsemåling.
(3) Sikkerhet. Ventilkroppen vil generere øyeblikkelig høye temperaturer når du bremser, spesielt når du kjører i høye hastigheter eller nødbremsing. Under høye temperaturforhold vil friksjonskoeffisienten til friksjonsplaten avta, noe som kalles termisk forfall. Vanlig ventillegeme har lavt termisk forfall. Økningen i bremseoljetemperatur under høye temperaturforhold og nødbremsing vil forsinke bremsing og til og med miste bremseeffekten, som har en lav sikkerhetsfaktor.
(4) Komfort. Blant komfortindikatorene er bileiere ofte mest bekymret for støyen fra ventilkroppen. Støy er faktisk også et problem som vanlig ventillegeme ikke har vært i stand til å løse på lenge. Støyen genereres ved unormal friksjon mellom friksjonsplaten og friksjonsskiven. Årsakene til støyen er veldig kompliserte. Bremsekraft, bremseskivetemperatur, kjøretøyets hastighet og klimatiske forhold kan alle være årsakene til støyen.
I tillegg er årsakene til støy i de tre forskjellige stadiene av bremsinitiering, bremsimplementering og bremsing frigjøring forskjellige. Hvis støyfrekvensen er mellom 0 og 550 Hz, vil den ikke merkes inne i bilen, men hvis den overstiger 800 Hz, kan eieren tydelig føle bremsestøyen.
(5) Utmerkede materialegenskaper. De høyteknologiske materialene som storkornsgrafitt/messing/avansert keramikk (ikke-asbest) og semi-metaller som brukes i ventilhus beskyttelse, ingen støy og lang levetid. De overvinner defektene av materialer og prosesser med tradisjonell ventillegeme og er for tiden den mest avanserte avanserte ventilkroppen i verden. I tillegg er det keramiske slaggekuleinnholdet lavt og har god forsterkning, noe som også kan redusere dobbelt slitasje og støy fra ventilkroppen.
(6) Lang levetid. Levetid er en indikator som alle følger nøye med på. Levetiden til vanlig ventillegeme er mindre enn 60 000 kilometer, mens levetid for ventilkroppen er mer enn 100 000 kilometer. Det er fordi de unike formelmaterialene som brukes i ventilhus bare har 1 til 2 typer statiske elektrisitetsholdige pulver, og de andre materialene er ikke-statiske materialer. På denne måten vil pulveret bli blåst bort av vinden når kjøretøyet beveger seg, og vil ikke holde seg til hjulnavet for å påvirke utseendet. Livet til keramiske materialer er mer enn 50% lenger enn for vanlige semi-metaller. Etter å ha brukt ventillegeme, vil det ikke være noen riper på bremseskiven, som forlenger levetiden til den originale bilbremseskiven med 20%.
